注塑成型介绍
注塑成型是使用塑料的热物理性质，把物料从料斗加入料筒中，料筒外由加热圈加热，使物料熔融，在料筒内装有在外动力马达作用下驱动旋转的螺杆，物料在螺杆的作用下，沿着螺槽向前运送并压实，物料在外加热和螺杆剪切的双重作用下逐渐塑化，熔融和均化，当螺杆旋转时，物料在螺槽摩擦力及剪切力的作用下，把已熔融的物料推到螺杆头部，与此同时，螺杆在物料的反作用下后退，使螺杆头部形成储料空间，完结塑化进程，然后，螺杆在打针油缸活塞推力的作用下，以高速、高压将储料室内的熔融物料通过喷嘴打针到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，模具在合模组织的作用下，开启模具，并通过顶出设备把定型好的制品从模具顶出落下。
注塑成型机简称注塑机。
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按合模部件与打针部件装备的型式有卧式、立式、角式三种。
（1）卧式注塑机：卧式注塑机是最常用的类型。其特点是打针总成的中心线与合模总成的中心线同心或一致，并平行于设备地上。它的优点是重心低、作业平稳、模具设备、操作及修理均较便利，模具开档大，占用空间高度小；但占地上积大，大、中、小型机均有广泛应用。
（2）立式注塑机：其特点是合模设备与打针设备的轴线呈一线摆放并且与地上笔直。具有占地上积小，模具装拆便利，嵌件设备简单，自料斗落入物料能较均匀地进行塑化，易实现自动化及多台机自动线办理等优点。缺点是顶出制品不易自动掉落，常需人工或其它方法取出，不易实现全自动化操作和大型制品打针；机身高，加料、修理不便。二手注塑机回收
（3）角式注塑机：打针设备和合模设备的轴线互成笔直摆放。依据打针总成中心线与设备基面的相对方位有卧立式、立卧式、平卧式之分：①卧立式，打针总成线与基面平行，而合模总成中心线与基面笔直；②立卧式，打针总成中心线与基面笔直，而合模总成中心线与基面平行。角式打针机的优点是兼备有卧式与立式打针机的优点，特别适用于开设侧浇口非对称几许形状制品的模具。
注塑机依据打针成型工艺要求是一个机电一体化很强的机种，首要由打针部件、合模部件、机身、液压体系、加热体系、操控体系、加料设备等组成。如下图
注塑工艺流程
注塑成型工艺进程首要包含合模—填充—保压—冷却—开模—脱模等6个阶段。这6个阶段直接决定着制品的成型质量，并且这6个阶段是一个完好的连续进程。
填充阶段
填充是整个注塑循环进程中的第一步，时刻从模具闭合开端注塑算起，到模具型腔填充到大约95%停止。理论上，填充时刻越短，成型效率越高；但是在实践生产中，成型时刻（或注塑速度）要受到很多条件的限制。
高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的景象，使全体活动阻力下降；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因而在活动操控阶段，填充行为往往取决于待填充的体积巨细。即在活动操控阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀作用往往很大，而薄壁的冷却作用并不显着，所以速率的效用占了优势。
低速填充。热传导操控低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，活动阻力较大。由于热塑料弥补速率较慢，活动较为缓慢，使热传导效应较为显着，热量敏捷为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步添加壁部较薄处的活动阻力。
由于喷泉活动的原因，在活动波前面的塑料高分子链排向简直平行活动波前。因而两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链相互平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时刻不同，温度、压力也不同），形成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放恰当的角度用肉眼观察，能够发现有显着的接合线发生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不只影响塑件外观，并且其微观结构松懈，易形成应力集中，从而使得该部分的强度下降而发生断裂。
一般而言，在高温区发生熔接的熔接痕强度较佳。由于高温景象下，高分子链活动性相对较好，能够相互穿透环绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质简直相同，添加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。
保压阶段
保压阶段的作用是继续施加压力，压实熔体，添加塑料密度（增密），以补偿塑料的缩短行为。在保压进程中，由于模腔中现已填满塑料，背压较高。在保压压实进程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作细小移动，塑料的活动速度也较为缓慢，这时的活动称作保压活动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加速，熔体粘度添加也很快，因而模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，资料密度继续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直继续到浇口固化封口停止，此刻保压阶段的模腔压力到达最高值。
在保压阶段，由于压力恰当高，塑料出现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因而形成密度分布随方位及时刻发生变化。保压进程中塑料流速极低，活动不再起主导作用；压力为影响保压进程的首要因素。保压进程中塑料现已充满模腔，此刻逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力凭借塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因而需求恰当的锁模力进行锁模。涨模力在正常景象下会轻轻将模具撑开，关于模具的排气具有协助作用；但若涨模力过大，易形成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因而在挑选注塑机时，应挑选具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
在新的注塑环境条件下，我们需考虑一些新的注塑工艺，比如说气辅成型，水辅成型，发泡注塑等
冷却阶段
在注塑成型模具中，冷却体系的规划非常重要。这是由于成型塑料制品只要冷却固化到必定刚性，脱模后才干防止塑料制品因受到外力而发生变形。由于冷却时刻占整个成型周期约70%～80%，因而规划良好的冷却体系能够大幅缩短成型时刻，进步注塑生产率，下降本钱。规划不妥的冷却体系会使成型时刻拉长，添加本钱；冷却不均匀更会进一步形成塑料制品的翘曲变形。
依据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分发出，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少量未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
注塑成型的成型周期由合模时刻、充填时刻、保压时刻、冷却时刻及脱模时刻组成。其中以冷却时刻所占比重最大，大约为70%～80%。因而冷却时刻将直接影响塑料制品成型周期长短及产值巨细。脱模阶段塑料制品温度应冷却至低于塑料制品的热变形温度，以防止塑料制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所形成的翘曲及变形。
影响制品冷却速率的因素有：
塑料制品规划方面。首要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时刻越长。一般而言，冷却时刻约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与最大流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时刻添加4倍。
模具资料及其冷却方法。模具资料，包含模具型芯、型腔资料以及模架资料对冷却速度的影响很大。模具资料热传导系数越高，单位时刻内将热量从塑料传递而出的作用越佳，冷却时刻也越短。
冷却水管装备方法。冷却水管越接近模腔，管径越大，数目越多，冷却作用越佳，冷却时刻越短。
冷却液流量。冷却水流量越大（一般以到达紊流为佳），冷却水以热对流方法带走热量的作用也越好。
冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导作用。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却作用越佳。
塑料挑选。塑料的是指塑料将热量从热的当地向冷的当地传导速度的量度。塑料热传导系数越高，代表热传导作用越佳，或是塑料比热低，温度简单发生变化，因而热量简单散逸，热传导作用较佳，所需冷却时刻较短。
加工参数设定。料温越高，模温越高，顶出温度越低，所需冷却时刻越长。
冷却体系的规划规则:
所规划的冷却通道要保证冷却作用均匀而敏捷。
规划冷却体系的目的在于保持模具恰当而有效率的冷却。冷却孔应使用规范尺度，以便利加工与组装。
规划冷却体系时，模具规划者有必要依据塑件的壁厚与体积决定下列规划参数——冷却孔的方位与尺度、孔的长度、孔的品种、孔的装备与连接以及冷却液的活动速率与传热性质。
脱模阶段
脱模是一个注塑成型循环中的最终一个环节。虽然制品现已冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方法不妥，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺点。脱模的方法首要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。规划模具时要依据产品的结构特点挑选适宜的脱模方法，以保证产品质量。
关于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且方位应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的当地，避免塑件变形损坏。
而脱料板则一般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的通明制品的脱模，这种组织的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无显着的留传痕迹。
