塑胶是产品CMF设计中最常用的材料之一，本身材料种类非常多，其对应的成型工艺也很多，包括注塑、热塑、吹塑、滚塑、搪塑、滴塑、挤塑、压塑、压延、浸渍等。本文来做一次系统性的讲解~
一、注塑成型（双色|二次|嵌件等）
注塑成型工艺可细分为很多类型。一般来说，常规普通的注塑可以实现基本的纹理、高光、造型等外观效果。其他还包括很多工艺方案，前几天笔者刚发不过一篇文章，包含双色及多射植入技术、二次注塑（套啤包胶工艺）、嵌件注塑、纳米注塑、发泡注塑、免喷涂注塑、注塑压缩成型等，大家可以点击了解详情，这里就不过多介绍了！CMF | 超详解读7大注塑成型工艺，你都了解哪些？
二、热塑成型
热塑成型工艺也叫热成型，指的是将热塑性塑料的片材进行加热软化，然后在压力环境下，采用适当的模具或夹具进行加工成型的方法。热塑成型工艺一般适用于表面浅层纹理且壁薄的产品，在箱包类产品、玩具、汽车部件等行业中均有广泛应用。
图 真空热塑成型的旅行箱
在热成型过程中，由于材料会先受热膨胀，再冷却收缩，收缩率最高高达2%，所以设计时通常推荐要有2°的吃水角，以保证产品质量的成品率。另外，由于生产过程中材料延伸时温度会很高，高温会造成材料的起伏和不规则的表面。因此，设计时尽量避免尖锐的角和三面角，不然将导致边角太薄而影响受力的均匀性。
常见的热塑成型可分为：真空热塑成型、压力热塑成型、双片材热成型。
1. 真空热塑成型
真空热塑成型是指将一片热塑料吹入气室中，然后吸到工具的表面上，在压力过程成形中，热的软化片材被压入模具中。这种工艺可以在较大的气压下模制出复杂的细节，包括表面纹理。对于相对体积小的物件，该工艺能够生产处类似于注塑的效果。
2. 压力热塑成型
压力热塑成型是指将受热软化的塑料片压入模具中的成型工艺。这种工艺可以塑复杂的表面纹理和细节，比真空热塑成形的精确要高，表面光洁度更好。压力成型可分为：正压成型和负压成型，其中的负压成型就是行业界俗称的吸塑成型工艺。
3. 双片材热成型
简单来说，就是将两塑料片材进行热成型粘合在一起的工艺。价格方面比常规的热成型工艺更昂贵。较典型双片材热成型案例就是大家所熟悉的气泡塑料包装布，以及气垫鞋底。
图 双片热成型工艺
三、吹塑成型
吹塑成型工艺是塑料加工应用非常广泛的工艺之一，通常用于大规模生产的中空包装容器，例如各类塑料瓶等。
吹塑成型主要工序包括：塑料加热→压缩空气进入塑料型胚→贴模成型→冷却→脱模。
吹塑的分类：根据型坯制作方法可分为挤出吹塑、注射吹塑、拉伸吹塑、多层吹塑。
1. 挤出吹塑
基本流程：挤出吹塑工艺首先挤出型坯，型坯达到预定长度时，夹住型坯定位后的合模。然后压缩空气进入型坯进行吹胀，使型坯紧贴模具的型腔形成制品，制品在模具内冷却定型。开模脱出制品，对制品进行修边、整饰，实现上述工艺过程有多种方式和类型，并可实现全自动化运行。
主要优点：挤出吹塑设备和运行成本较低，可用于生产各种形状甚至复杂的产品，材料的选择也很广泛，其容器可以做整体处理，并且实现多个分层效果。挤出吹塑工艺主要应用：医疗、化工、消费品行业容器（瓶，快消品包装）。
2. 注射吹塑
基本流程：首先注射机将熔融塑料注入注射模内形成管坯，管坯在周壁带有微孔的空心凸模上成形，接着趁热移至吹塑模内，然后合模并从芯棒的管道内导人压缩空气，使型坯吹胀并贴于模具的型腔壁上，最后经保压、冷却定型后放出压缩空气并开模取出塑件。
注射吹塑的主要优点是比挤出吹塑更为精确，可以用于生产产品尺寸要求非常准确的容器。例如精确度更高的包装。
3. 拉伸吹塑
这种是做水杯及食品化妆品等包装产品的常用工艺之一。主要工序包括：采用挤出法或注射法制作型坯，将型坯处理到塑料适宜的拉伸温度，通过内外部的机械力作用而进行纵向拉伸，经压缩空气吹胀进行横向拉伸，最后获得制品。
优势在于能打造更高透明性的产品，并且在机械性能、物理性能等方面进行提升。
图 拉伸吹塑成型工艺产品案例
4. 多层吹塑
多层吹塑流程与单层相似，所谓多层吹塑是利用两台以上的挤出机，将同种或异种塑料在不同的挤出机内熔融混炼后，在同一个机头内复合、挤出，然后吹塑制造多层中空容器的技术。
四、滚塑（旋转）成型
滚塑也叫旋转成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等。简单来说就是在将塑料（液态或粉料）加入模具后，以旋转的方式来成型。在重力与加热的双重作用下，内部的材料会慢慢涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，当稳定成型后，再通过冷却来定型，最后脱模即可得到目标形状的产品。有点类似石膏、陶瓷的注浆成型工艺。
由于旋转成型一般用于中空产品，在对材料选择上，需要考虑结构支撑能力，且旋转成型是在低压下生产的，产品机械强度低。在承重上，不同大小和造型的产品需要考虑不同的材料去对产品进行支撑。最好是在模具设计中，设计合适的筋来克服承重问题。
图 滚塑工艺流程
滚塑适用于小批量生产，适合制作大型中空部件，模具成本低，经济环保，可生产全封闭产品。主要应用于交通工具、电子、食品、医疗等行业广泛应用，比如：化学品容器、水箱、汽车靠背、汽车扶手、汽车油箱、汽车挡泥板、家具、椅子、交通锥、河海浮标、娱乐艇、浮球、洋娃娃等。
图 滚塑成型工艺制成的皮划艇
图 燃油箱
五、搪塑（涂凝）成型
搪塑成型也叫涂凝成型。主要材料有PVC、TPU、TPO。搪塑成型是指将塑性溶胶倾倒入预先加热至一定温度的模具（凹模或阴模）中，塑性溶胶接触到被整体加热的模腔内壁而受热胶凝，然后将没有胶凝的塑性溶胶倒出，并将附在模腔内壁上的糊塑料进行热处理（烘熔），再经冷却即可从模具中取出的成型工艺。
图 带皮纹的搪塑模具（镍壳）
搪塑工艺比真空成型工艺和真空复合工艺在表面图纹的效果上更为均匀、清晰、美观，并且表皮具有不开裂、不变形及耐热性优异等特点。
搪塑工艺主要应用于手感、视觉效果要求高的产品，如高档车仪表板和玩具等，例如汽车的中控台、驾驶方向盘等。
图 采用搪塑成型工艺制成的汽车中控台和方向盘。
六、滴塑（滴胶）成型
滴塑又称为微量射出、滴胶。滴塑指的是通过压缩空气把液态的材料（如PVC、SILICONE）注射到模具中，再用高温烤熟后脱模的成型工艺，工序流程大体包括：开模具→调色→滴胶→高温凝固→取件。优势则在于可以将不同颜色、不同材料进行结合，形成丰富的外观效果，但加工精度较低。
水晶胶是目前常用于滴塑的一种。水晶胶由A、B胶组合，分弹性水晶胶和硬性水晶胶，它是使印刷品表面（也可以是其它被滴塑物表面)）获得水晶般凸起的效果的加工工艺，人们的叫法多种多样，比如：滴塑商标，水晶滴塑，滴塑标，滴塑标牌等。滴塑工艺主要应用于：商标铭牌、卡片、日用五金产品、旅游纪念证章、精美工艺品及高级本册封面等的装饰上。
图 滴胶产品
七、挤塑（挤出）成型
挤塑成型也叫挤出成型（金属行业、陶瓷行业也有挤出成型），指的是利用转动的螺杆，将被加热熔融的热塑性原料，从具有所需截面形状的机头挤出，然后由定型器定型，再通过冷却器使其冷硬固化，成为所需截面的产品。具有成形速度快、工效高、成本低等特点。
图 挤塑成型原理
挤塑工艺主要适合热塑性塑料的成型，也适合部分流动性较好的热固性和增强塑料的成型。工艺流程主要包括：塑化→挤塑成型→冷却定型→牵引→卷曲→切割。一般用来做管状、筒状、棒状、片状等产品，如塑料水管、门板、塑料膜材和型材等等。
八、压塑（压制）成型
压塑成型也被称压制成型、模压成型、压缩成型等，指的是将塑料加热后施压进入预热后的模具中的成型的工艺。该方法可以将橡胶和塑料等材料制成需要的形状，模具更便宜，特别是橡胶模具。压塑通常用于制造较大的平坦工件或适度弯曲的部件。当然如果经过精心设计后，也可以生产弯曲度高的产品，如头盔等。
压塑成型生产的产品质量主要取决于材料质量，材料选择范围较大。与热塑性塑料相比，热固性塑料材料具有许多有利的性质。热固型塑料可以用玻璃纤维、滑石、棉纤维或木粉进行填充以改变热固性材料的强度，耐久性，抗开裂性，介电性和绝缘性等性能，从而提升热固型塑料的品质。但缺点是存在生产过程中的废料问题。
图 塑料压塑成型的头盔
从材料的特性来看，压塑成型工艺主要包括：橡胶压塑成型CMR、塑料压塑成型CMP。这两种工艺在生产流程上有一定的区别。
- 橡胶压塑成型CMR流程：定量块状橡胶材料→去除橡胶内杂质→放入模具→加热模具→模具闭合→逐加压→材料贴合模具→橡胶固化成型→脱模取件→修边打磨加工。
- 塑料压塑成型CMP流程：热固性塑料小块或粉末预热测试→加入模具→模具闭合→模温升温固化→冷却脱模→零件推出。
九、压延成型
压延成型是热塑性塑料（橡胶）的主要成型方法。它是将已熔融塑化的热塑性塑料通过两个以上平行旋转的辊筒，熔体在辊筒间隙中挤压延展及拉伸成型，属于连续成型工艺，适合大批量生产，且操作方便，易自动化，产品质量均匀致密。它与挤出成型、注塑成型一起称为热塑性塑料的三大成型方法。
压延成型是生产塑料薄膜和片材的主要方法。压延还可以用来整饰表面，使片材表面增加光滑程度（光泽），或者故意使表面具有一定的粗糙程度或增加图纹效果。多用于生产PVC软质薄膜、薄板、片材、人造革、壁纸、地板革等。
图 PVC软质薄膜雨伞和PVC软质薄膜旅馆建筑
十、浸渍成型
浸渍成型也叫浸渍模塑，是热塑性塑料的一种成型方法，把加热到一定温度的模具浸渍在配好的PVC糊料中，使模具表面形成一层PVC糊树脂层，再加热塑化成型。
图 浸渍成型工艺制作的劳保手套
浸渍成型主要材料是聚氯乙烯（PVC），也可以使用其它材料，比如尼龙，硅树脂，胶乳和聚氨酯等，但这些材料仅用于专门设计的应用。浸渍模塑工艺流程主要包括：预热→浸塑→加热塑化→冷却。
